Норма времени (Н вр) - это величина затрат рабочего времени (н-час, н-мин.), установленная для выполнения единицы работы работником или группой работников соответствующей квалификации в определенных организационно-технических условиях:

где: Н д - норма длительности (определяет время, за которое может быть выполнена единица работы на одном станке или на одном рабочем месте);

Н ц - норма численности рабочих, выполняющих данную операцию.

В состав нормы времени включаются затраты рабочего времени, необходимого для выполнения единицы работы. Состав нормы времени на ручные, машинно-ручные и машинные операции на практике обычно рассчитываются по формуле:

где: Т пт - время неустранимых перерывов, предусмотренных технологией и организацией производственного процесса.

В практических расчетах норма времени может иметь следующие разновидности: штучное время (Г), неполное штучное время (Г), штучно-калькуляционное время (Т т), норма one-

H.uttfi шт. к"

ративного времени (Т).

Штучное время рассчитывается по формулам:

для единичного производства:

где К обс, К ош - соответственно норматив времени на обслуживание рабочего места, норматив времени на отдых и личные надобности в процентах к оперативному времени.

где: К - коэффициент, показывающий отношение продолжительности рабочей смены ко времени оперативной работы в течение этой смены.

В условиях крупносерийного и массового производства:

где: К - норматив времени на техническое обслуживание рабочего места в процентах к основному времени;

К оо - норматив времени на организационное обслуживание рабочего места в процентах к оперативному времени.

В случае, когда время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и время перерывов по организационнотехническим причинам имеют абсолютное выражение, формула расчета Т шт имеет следующий вид:

При многостаночной работе Т шт рассчитывается:

где Т - продолжительность цикла многостаночной работы (мин.), (2ц - количество изделий, выпущенных данным агрегатом за один цикл (шт.)

В единичном и мелкосерийном производстве подготовительнозаключительное время (Т пз) может включаться в норму времени в виде процента от штучного времени. Такую норму называют штучнокалькуляционной (Т штк) и используют для расчета нормативных затрат времени на обработку партии Т парт изделий.

где: п - количество изделий в партии.

При необходимости определения нормы времени на партию деталей Т п используется формула:

Неполное штучное время складывается из времени основной работы и неперекрываемого основным временем вспомогательного времени (Т вн) и времени на обслуживание рабочего места:

При помощи нормативов неполного штучного времени норму на операцию определяют, умножая время перехода на их число или время на единицу поверхности на величину обрабатываемой поверхности.

В последнем случае норму времени (Н ) определяют по формуле

где: Г шт - неполное штучное время;

Г - время на установку, выверку и закрепление изделия;

Т с - время на открепление и съем изделия.

Норма оперативного времени равна сумме основного (машинного) времени и вспомогательного неперекрываемого времени:

где: Т - свободное машинное время, т.е. время, в течение которого станок (аппарат) может работать без какого-либо участия рабочих; Т вн - вспомогательное время, не перекрываемое основным, мин.; Г - время занятости рабочего-оператора, включающее время машинно-ручной работы, вспомогательное время (перекрываемое и не перекрываемое основным), время переходов и время активного наблюдения за ходом технологического процесса.

Норма выработки определяется как частное от деления фонда времени, в качестве которого целесообразно брать продолжительность смены, на норму времени. В общем виде норма выработки рассчитывается как:

где: Т д - период рабочего времени (час, смена и т.д.).

В случаях индивидуальной организации труда, когда труд рабочего может быть пронормирован в затратах времени, норма выработки определяется:

1. В единичном производстве:

2. В серийном производстве:

3. В массовом производстве:

В непрерывных аппаратурных процессах Я определяется по

формуле:

где: Т п - длительность планового учетного периода;

К - коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте;

Q - норма производительности оборудования;

Н о - норма обслуживания.

Расчет норм выработки производят по-разному в зависимости от того, на какой период они установлены и для какого числа исполнителей.

1. Если норма времени на единицу продукции 1 ч, то норма выработки за восьмичасовой рабочий день составит:

2. Если норма времени на 1 кг продукции 6 мин., то норма выработки при продолжительности рабочей смены 8 ч будет

3. Если норма времени на единицу продукции 10 мин., то норма выработки в час составит

Если в изготовлении продукции при выполнении задания участвует не один, а группа рабочих, то формула расчета норм выработки примет вид:

где: Г - продолжительность периода, на который устанавливаются нормы выработки, час, смена, сутки, месяц;

Ч - число рабочих, участвующих в выполнении работы;

Я „ - норма времени, необходимая для выполнения единицы

продукции, человеко-ч, человеко-мин.

Норма времени Н вр на единицу продукции 0,5 ч; работу выполняют 10 человек. Норма выработки за восьмичасовой рабочий день составит:

Норму выработки по норме времени можно также определить, если норму в человеко-часах разделить на количество работающих, а затем продолжительность рабочего дня разделить на полученную величину. Так, при тех же данных норма выработки составит

Между изменением нормы времени и выработки существует следующая зависимость:

где: х - процент снижения (ужесточения) нормы времени или процент экономии рабочего времени;

у - процент повышения выработки или процент повышения производительности индивидуального (живого) труда.

Эта зависимость норм времени и выработки широко применяется в практической работе, в частности, при пересмотре норм труда. Чтобы облегчить и упростить расчеты, процентное соотношение при изменении нормы выработки или времени определяют по графикам или таблицам, построенным на основании приведенных выше формул.

Норма численности (Н ч) - это установленная численность работников определенного профессионально-квалификационного состава, необходимая для выполнения конкретных производственных, управленческих функций или объемов работ. По нормам численности определяются также затраты труда по профессиям, специальностям, группам или видам работ, отдельным функциям, в целом по предприятию или цеху, его структурному подразделению.

При обслуживании одним работником нескольких единиц норма численности рассчитывается:

1) в смену

2) на сутки

виды дополнительных отпусков, отпуска по беременности и родам, выполнение государственных обязанностей, отпуска по болезни, административные отпуска, цело-сменные простои, прогулы).

При обслуживании одной единицы оборудования несколькими работниками (в соответствии с нормативами численности):

1) в смену Н ц = М х Н;
2) в сутки Н ч = М х Н х К„;,

3) плановая (списочная)

где: Н - норматив численности рабочих на единицу оборудования или другой объект обслуживания.

При выполнении определенной функции (работы) по ее трудоемкости:

1) в смену

2) в сутки ;

3) плановая (списочная) ,

где: Z7 7 - трудоемкость функции (работы) в нормо-часах за расчетный период на смену;

К в - коэффициент выполнения норм.

Норма обслуживания (Н обс) устанавливается на основе нормы времени обслуживания, которая, по сути, представляет штучное время. Расчет производится по формуле:

где: Н вро (н-час.) - норматив времени на обслуживание одной единицы оборудования;

Н дрп - норматив времени на переход между объектами обслуживания.

Норма многостаночного обслуживания Н мо рассчитывается по следующей формуле:

1. При обслуживании станков-дублеров:

где: t m - время машинно-автоматической работы на одном станке; К ив - коэффициент использования машины во времени; t 3 - время занятости рабочего на одном станке, мин.

2. При обслуживании станков с различными производственными циклами принимается во внимание суммарное время t m и t:

Значение К принимается в единичном и мелкосерийном производстве равным 0,65-0,75; в серийном - 0,70-0,80; в крупносерийном - 0,75-0,85; в массовом - 0,85-0,90.

Нормированное задание - это установленный состав и объем работ, который должны выполнить рабочий или группа (бригада) за определенный период времени, или время, в течение которого необходимо выполнить заданный объем работ с соблюдением установленных требований к качеству продукции (работ).

Нормированные задания наряду с нормами выработки в натуральных единицах - это разновидность норм выработки за единицу времени, установленная в виде определенного набора работ. Регламентируя состав, последовательность и периодичность выполнения работ, нормированные задания конкретизируют нормы обслуживания или численности и тем самым способствуют росту производительности труда.

В зависимости от организации производства и характера выполненных работ нормированные задания могут устанавливаться на смену, месяц или период полного осуществления заданного объема работ.

Наиболее широкое распространение нормированные задания получили на работах по обслуживанию производства: наладка, ремонт, межремонтное обслуживание, транспортные работы, т.е. для большинства вспомогательных работ. Нецелесообразно их применение для категорий персонала, основные функции которых состоят в обеспечении правильной эксплуатации обслуживаемого оборудования (машинисты паровых котлов, компрессорных установок); выполняющих работы, объем и состав которых заранее не может быть предусмотрен (крановщики, занятые транспортировкой и установкой деталей на станки).

При решении вопроса о целесообразности установления нормированного задания необходимо принимать во внимание не столько специфику профессии рабочего, сколько содержание и состав выполняемых им функций.

Методы определения нормированных заданий зависят от характера трудовых процессов рабочих. Наиболее существенный фактор, определяющий выбор метода, - степень стабильности работ по составу и времени выполнения.

Для рабочих, занятых на стабильных по составу работах, объем которых может быть заранее известен, нормированные задания устанавливаются набором работ на основе норм времени, выработки с учетом производственных заданий, графиков выполнения работ, паспортных данных оборудования. К этой группе относится преобладающая часть основных рабочих на повременной оплате (на конвейерных, автоматических линиях и др.), а также вспомогательные рабочие ряда профессий (станочники ремонтных цехов, слесари-инструментальщики, контролеры, транспортные рабочие и др.).

Форма и периодичность выдачи нормированных заданий зависят от степени повторяемости работ; оттого, где выполняются работы - на одном или нескольких объектах. По указанным признакам рабочих можно условно разделить на три подгруппы:

1) рабочие, выполняющие на конкретном рабочем месте одну работу;
2) рабочие, выполняющие на рабочем месте различные по составу работы;
3) рабочие, выполняющие работы на различных рабочих местах или объектах.

К первой подгруппе относятся рабочие-повременщики, занятые на участках и в цехах массового и крупносерийного производства. Определение нормированных заданий для них аналогично расчету норм выработки для рабочих-сделыциков. Ценный опыт установления нормированных заданий для рабочих данной подгруппы накоплен на ряде предприятий, в частности на ВАЗе.

Для рабочих второй подгруппы в нормированные задания на определенный период времени (смену, месяц) включают работы на основе производственного плана или графика выполнения работ и действующих на предприятии норм времени. Например, для рабочих, занятых планово-предупредительным ремонтом оборудования, нормированные задания разрабатываются на основе норм времени на операции поузлового ремонта.

В третью подгруппу входят рабочие, занятые стабильными по составу работами на различных рабочих местах или объектах. Нормированные задания выдаются в виде набора работ или в форме графика.

К рабочим-повременщикам, выполняющим нестабильные по составу работы, относятся такие вспомогательные рабочие, как наладчики, слесари по межремонтному обслуживанию оборудования, дежурные электрики, кладовщики - раздатчики инструмента, а также некоторые основные рабочие (операторы, обслуживающие аппаратурные установки, и др.).

Для установления нормированных заданий указанным рабочим необходимо сократить до минимума объем случайных работ. На многих предприятиях в этих целях широко применяют регламентацию работ по обслуживанию производства путем разработки графиков ремонта, наладки оборудования, транспортного обслуживания; карт организации труда для основных профессий вспомогательных рабочих.

Однако даже при регламентации работ некоторые из них носят случайный характер, поэтому нормированные задания для рабочих этой группы следует устанавливать с учетом резерва времени для выполнения случайных работ.

При разработке нормированных заданий необходимо учитывать и соблюдать следующие требования:

расчет заданий осуществлять на основе прогрессивных нормативов;
задания должны быть реальными, т.е. выполнимыми для большинства рабочих, занятых на данных работах;
задания систематически и своевременно доводить до исполнителей;
на каждом рабочем месте создать условия для выполнения установленных заданий;
постоянный учет выполнения заданий;
по мере изменения организационно-технических условий нормированные задания пересматривать.

Для рабочих, выполняющих работы, состав которых постоянный в течение продолжительного времени, а объем может быть заранее определен, нормированные задания устанавливаются определением затрат труда на набор работ на основе норм времени (выработки), рассчитанных методами технического нормирования труда на каждую из выполняемых работ.

Методика установления нормированных заданий рабочим с нестабильным составом работ (т.е. выполняющим плановые и случайные работы) отличается от рассмотренного выше тем, что она, наряду с определенным временем выполнения плановых работ, предусматривает учет времени, необходимого для выполнения случайных работ. Исходя из графика выполнения плановых работ и норм времени на эти работы, определяется объем работ, поручаемый рабочему (бригаде), и одновременно предусматривается резерв времени на выполнение случайных работ.

Последовательность разработки нормированного задания включает следующие этапы:

1) определение удельного веса рабочих отдельных профессий в суммарной численности рабочих завода, цеха, участка;
2) определение степени включения той или иной категории персонала на выполнение производственного плана и повышение производительности труда рабочих по выпуску основной продукции;
3) анализ охвата нормированием труда обслуживающих рабочих;
4) установление перечня профессий, для которых необходимо (целесообразно) установление нормированного задания;
5) определение формы разработки задания (индивидуальное, бригадное) и периода его действия;
6) разработка карты организации и другой документации, регламентирующей труд рабочих;
7) определение перечня нормативных материалов, которые необходимо использовать при установлении нормированного задания;
8) расчет НОН на основе выбранных материалов;
9) проведение инструктажа рабочих цехов и служб, которые будут непосредственно заниматься установлением заданий;
10) проведение разъяснительной работы среди рабочих о значении и порядке установления задания.

Опыт показывает: там, где выводятся нормированные задания, значительно улучшается использование рабочего времени, более равномерной становится загрузка рабочих, повышается качество работ и в результате - производительность труда вспомогательных рабочих повышается примерно на 10-15%.

Внедрение нормированных заданий дает экономический эффект, когда труд рабочих нормируется по нормам обслуживания, численности. Регламентируя состав, последовательность и периодичность выполнения работ, нормированные задания конкретизируют указанные нормы труда и тем самым способствуют росту его производительности.

Корректировки норм времени с учетом данных освоения новых видов работ и операций. Освоение норм труда обычно рассматривается в связи с переходом предприятия (производства) на выпуск новых видов продукции. Это не совсем так: многие предприятия систематически разрабатывают и внедряют нормы времени вследствие внедрения новых или модернизации действующих технологических процессов, изменения существующей системы организации трудового процесса и т.д., несмотря на то, что данный вид продукции выпускается уже много лет. В этих условиях длительность освоения лишь косвенно определяется сложностью выпускаемой продукции и зависит в основном от изменений в структуре и содержании элементов выполняемой рабочим работы (операции).

Рассмотрим подробно структуру факторов, определяющих динамику изменения норм штучного времени, а также методы их учета применительно к условиям освоения новых для рабочих операций или выполняемых работ, считая, что технически обоснованные нормы времени разработаны на проектные организационно-технические условия выполнения работ.

Применительно к трудовой операции изменение фактических затрат времени (темпы освоения) зависит:

от оснащения рабочего места и создания организационных условий выполнения работ, как это предусмотрено проектом;
от приобретения рабочими определенных навыков в выполнении данного трудового процесса.

Снижение трудовых затрат в рассматриваемый период зависит от двух взаимосвязанных и взаимозависимых процессов: организационно-технического и трудового освоения (освоения работ рабочими).

Каждый из указанных процессов следует рассматривать раздельно, так как изменение организационно-технических условий выполнения работ влечет за собой немедленное отклонение величины трудовых затрат. В условиях трудового освоения наблюдается постоянное и непрерывное сокращение затрат рабочего времени.

Организационно-техническое освоение включает осуществление комплекса мероприятий, способствующих достижению проектного уровня трудовых затрат в нормативно установленные сроки. При отклонениях от предусмотренных проектом условий выполнения работ в каждом конкретном случае на операцию должна быть установлена надбавка к проектной технически обоснованной норме, величина которой зависит от вида отклонений (отсутствие необходимого оборудования, оснастки, инструмента и др.).

При соответствии фактических организационно-технических условий проектным надбавка должна быть отменена. Данная группа факторов освоения достаточно полно учитывается существующими методами нормирования труда.

Трудовое освоение - это выработка у работника определенного динамического стереотипа к выполнению данной работы, когда в результате ее многократного повторения растут специализированные навыки рабочего, отбираются наиболее рациональные методы и приемы ее выполнения, что обеспечивает выполнение работы в оптимальном (проектном) темпе с минимальными физическими и нервными затратами.

В результате сокращается не только вспомогательное, но и основное время выполнения данной операции или работы. Таким образом, освоение работы - это объективный процесс, встречающейся при любых изменениях в характере и структуре выполняемых работ и имеющий психологическую природу. Продолжительность полного трудового освоения колеблется от 6 до 12 мес. в зависимости от сложности и новизны операции. При переходе к новым видам работ затраты времени на изготовление первых деталей возрастают из-за отсутствия навыков выполнения данной работы. В этот период следует заботиться прежде всего о качестве освоения, а не о выработке, контролировать только освоение. От «качества» освоения нового вида работ зависит темп и ритм выполнения, использование рабочего времени, выбор наиболее эффективных приемов труда, правильная их очередность и т.д.

Трудовое освоение складывается из следующих этапов:

врабатываемость - продолжительность может колебаться от 1 до 2 мес.;
нарастание специализированных навыков и выработки оптимального метода работы - продолжительность - 2-4 мес.;
полное освоение данного метода работы от 3 до 6 мес. и характеризуется: безупречным качеством выполнения операций, отсутствием у рабочего неудачных и повторных движений, кратковременных остановок для обдумывания дальнейших движений, плавностью движений;
творческое совершенствование трудового процесса наступает после достижения рабочим уровня затрат труда, предусмотренного проектной нормой. Различие в сроках освоения обусловлено влиянием двух факторов: уровнем предварительной подготовки рабочего и его индивидуальными особенностями. Если принять общую величину снижения затрат штучного времени за 100%, то она на 50-70% будет зависеть от факторов трудового освоения.

Освоение новой операции - это процесс выработки рационального метода труда, при котором затраты времени на выполнение операции при многократном ее повторении постоянно снижаются.

Модель первого метода труда, соответствующего заложенному в проектной норме времени по каждой новой операции, может быть построена на основе использования микроэлементного анализа. Трудовое освоение позволяет рабочему достичь уровня трудовых затрат, заложенного в этой модели в результате формирования у рабочего устойчивого динамического стереотипа к данной работе при сохранении индивидуальности реального метода труда.

Всякая операция (работа) состоит из трудовых движений и приемов труда, взятых в различном сочетании и последовательности выполнения. Каждый исполнитель выполняет их с разной скоростью (темпом) и неодинаковой эффективностью. Следовательно, время выполнения трудового приема зависит от скорости (темпа) работы и эффективности метода труда. Чем быстрее выполняется трудовой прием при соответствующем методе труда, тем меньше времени на него требуется, и наоборот. Высокая скорость (темп) рабочего, но недостаточная эффективность метода труда не гарантирует минимальное время. Только органическое сочетание скорости (темпа) с рациональностью метода позволяет объективно оценить эффективность трудовых движений рабочего и уровень их освоения - эти показатели устанавливаются при хронометражных наблюдениях через коэффициент эффективности трудовых движений (Кэф ), который может определяться инженерами-организаторами визуально или с помощью киносъемки.

Работа в темпе, предусмотренном нормативами, не вызывает патологических изменений в организме рабочего, так как степень его уточнения не выходит за допустимые пределы. Такая работа свидетельствует, что рабочий полностью освоил данную операцию.

Изучение динамики изменения затрат времени по данным хронометражных наблюдений позволяет получить кривые снижения трудовых затрат в зависимости от количества изделий, изготовленных с начала производства, и определить числовые значения параметров формул освоения для отдельных видов работ (рис. 14).

Рис. 14. Установление норм времени и величины надбавок к ним на период освоения Т шт - затраты времени на изготовление первого изделия; х - проектный уровень норм;

Л 2 - дополнительные затраты в период освоения (при полном освоении)

а, в - границы интервала (партии) отрабатываемых деталей;

Т. - нормы времени для /-го этапа освоения;

N - количество обрабатываемых с начала освоения деталей (выполненных операций).

Как видно (см. рис. 14), фактические затраты времени неуклонно сокращаются, приближаясь к величине проектной нормы, установленной для условий основного производства. Период, в течение которого достигается этот уровень, является периодом освоения.

Сокращение затрат рабочего времени происходит в дальнейшем, но идет оно при значительно меньших темпах.

Процесс освоения характеризуется степенной зависимостью, поэтому расчет производится по формуле:

где: t - затраты времени на выполнение единицы работы;

А - постоянная величина, характеризующая трудовые затраты вначале освоения;

х - количество продукции, выпускаемой с начала производства (порядковый номер изготавливаемого изделия); а - показатель степени освоения.

Значения величин А и а рассчитывается на основе математических методов, когда определяют зависимость затрат штучного времени от порядкового номера детали с начала производства.

Динамика процесса освоения проектных норм времени зависит от:

типа производства;
количества продукции, выпущенной с начала производства;
вида работ (станочные, кузнечные, сборочные и т.д.);
сложности работ;
степени новизны осваиваемых операций, видов работ и деталей (узлов, изделий) в трудовом и технологическом отношении;
уровня механизации труда;
длительности операции;
квалификации работника и его психофизиологических возможностей.

Для упрощения расчетов отдельные факторы не вводятся в модель, а учитываются путем группировки исходных данных и по этим фактам. Так, все результаты обследования группируются сначала по продолжительности операции, затем операции каждой из полученных групп распределяются на подгруппы, в зависимости от сложности работ и удельного веса машинного времени. По каждой подгруппе производится расчет уравнений.

В качестве исходных данных при определении значений отборочных факторов могут быть использованы:

статистические данные учета производства (выполнение сменных заданий, данные о выработке продукции за смену, сутки, декаду и т.д.);
данные о нормативах труда и их выполнении за анализируемый период;
результаты непосредственных замеров затрат рабочего времени (хронометраж, фотография).

При создании нормативов для учета особенностей процесса освоения производства при проведении хронометражных наблюдений необходимо учитывать:

размеры партии деталей, периодичность их повторения;
число деталей, изготовленных с начала производства к моменту проведения хронометража;
сложность и новизну операции для рабочего.

Учитывая гиперболический характер снижения трудовых затрат при проведении хронометража, должны фиксироваться структура операции и затраты времени применительно к определенной детали, партии.

При серийном выпуске изделий, когда детали обрабатываются отдельными партиями со значительными интервалами в их обработке, наблюдение необходимо проводить за каждой партией деталей, делая замеры вначале, середине и конце обработки партии с тем, чтобы определить темпы снижения трудоемкости по мере освоения как внутри самой парии, так и в сопоставлении динамики затрат от партии к партии, целью результаты наблюдений должны систематизироваться в специальных картах.

При проведении хронометражных наблюдений следует особо фиксировать все изменения в организации и обслуживании рабочих мест, режимах работы оборудования, структуре производственных операций.

Определив с помощью экономико-математических методов зависимость величины затрат от отобранных факторов (главным образом это количество (порядковый номер) деталей, произведенных с момента начала производства), приступают к установлению сроков действия и величины поправочных коэффициентов, которыми необходимо пользоваться для обоснования временных норм, вводимых дополнительно к проектным нормам штучного времени на период освоения.

При решении вопроса о сроках действия корректирующих коэффициентов исходят из того, что фактические затраты в период освоения изменяются непрерывно, норма же на какой-то период времени должна оставаться неизменной. Исходя из требования равной напряженности, величина отклонений норм от фактических затрат не должна превышать заданного предела. Другими словами, величина невыполнения или перевыполнения норм не должна превышать установленных предельных значений.

За величину предела отклонений норм от фактических затрат принимают следующие значения: для массового и крупносерийного производства - + 10%, для серийного - + 15%; для мелкосерийного - +20%.

На первых этапах освоения, характеризующихся высокой интенсивностью снижения затрат труда (35-40%), использование в качестве критерия установления срока действия корректирующих проектную норму коэффициентов вышерассмотренных показателей привело бы к частому пересмотру норм. Это, в свою очередь, усложнило бы работу нормировщиков и создало чувство неуверенности у рабочих. С этих позиций становится вполне оправданным некоторое расширение границ отклонений проектных норм от фактических затрат.

Поскольку величина количества обрабатываемых изделий (размера партии) ведет к снижению трудоемкости, на практике всегда стремятся его увеличить, хотя характер зависимости снижения трудовых затрат от увеличения числа обрабатываемых изделий для различных видов работ еще мало изучен.

Кроме того, имеющиеся данные указывают, что увеличение размера партии лишь до определенных пределов снижает затраты труда. Когда граница этого предела достигнута (полное освоение), то даже значительное увеличение количества деталей в партии снижает трудоемкость на очень малую величину, если не произведены какие- либо изменения в технике, технологии и организации труда. Для различных видов работ этот предел не одинаков. Таким образом, соблюдение требования нормирования труда о том, чтобы разрабатываемые нормы времени и применяемые для этого нормативные материалы соответствовали типу производства, во многом зависит от того, насколько объективно учтены в нормах особенности формирования трудовых затрат по мере увеличения количества произведенных единиц продукции.

Вопросы для самопроверки

1. Перечислите особенности труда служащих.
2. Труд каких категорий управленческого персонала можно нормировать и какие нормы и нормативы при этом применяются?
3. Каковы особенности нормирования труда рабочих?
4. Что такое операция и какова ее структура?
5. Каков состав нормы штучного и штучно-калькуляционного времени?

списочная где: Нч - норма численности работников, человек; М - число единиц обслуживаемого оборудования (или другихобъектов); Но - норма обслуживания; Ксм - коэффициент сменности работы оборудования (объектов);Фн и Фр - номинальный и реальный фонд рабочего времени наодного работника в год соответственно. Номинальный фонд рабочего времени рассчитывается как разность между календарным фондом времени и выходными и праздничными днями. Реальный фонд рабочего времени - это разность между номинальным фондом времени и неявками на работу (очередные и все

Норма времени

время, установленное на изготовление единицы продукции или выполнение определённого объёма работы одним или группой рабочих соответствующей квалификации в определённых организационно-технических условиях. Н. в. исчисляются в человеко-часах или человеко-минутах. Если работа выполняется одним рабочим, Н. в. устанавливается в часах и минутах, и её величина соответствует продолжительности выполнения работы или времени изготовления одного изделия. Технически обоснованную Н. в. определяет время, необходимое для выполнения работы в данных организационно-технических условиях при наиболее полном использовании рабочего времени и оборудования.

Н. в. применяются в качестве нормы труда во всех типах производства. В СССР они используются при решении широкого круга производственных и технико-экономических задач: при расстановке рабочих на производстве и организации их труда, при установлении необходимой численности рабочих для выполнения производственные программы, пропускной способности используемого оборудования; служат основой для решения др. вопросов планирования, оплаты труда и определения себестоимости продукции. Н. в. обратно пропорциональна норме выработки (См. Норма выработки).

Н. в. состоит из нормы штучного времени (затрат времени на единицу работы) и нормы подготовительно-заключительного времени (затрат времени на подготовку и работы, связанные с её завершением), рассчитывается по формуле

где Т н . - норма времени, Т ш. - норма штучного времени, Т п.з. - норма подготовительно-заключительного времени на партию изделий, n - количество изделий в партии. Штучное время включает оперативное время, время обслуживания рабочего места и время на отдых и личные надобности.

Лит.: Основные методические положения по нормированию труда рабочих в народном хозяйстве, М., 1970.

В. М. Рысс.

Большая советская энциклопедия. - М.: Советская энциклопедия . 1969-1978 .

Смотреть что такое "Норма времени" в других словарях:

Норма времени - продолжительность поверки в часах, определяемая независимо от числа занятых поверителей. Доли часа указаны десятичной дробью. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Норма времени - количество времени, которое нужно затратить на производство единицы продукции или на выполнение определенных трудовых операций... Источник: Методические рекомендации по бухгалтерскому учету затрат труда и его оплаты в сельскохозяйственных… … Официальная терминология

Норма времени - – количество рабочего времени, необходимого дл производства единицы доброкачественной продукции рабочим соответствующей профессии и квалификации, выполняющим работу в условиях правильной организации труда и производства. [Бадьин Г. М. и др.… … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

Количество времени, выраженное в человеко часах или человеко минутах, приходящееся на выполнение одной законченной производственной операции с учетом потерь рабочего времени, неизбежно связанных с трудовым процессом (времени на отдых во время… … Технический железнодорожный словарь

Определяет необходимые затраты времени на изготовление единицы продукции (выполнение определенного объема работы) одним или группой рабочих соответствующей квалификации … Большой Энциклопедический словарь

норма времени - Регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. [ГОСТ 3.1109 82] Тематики технологические процессы в целом EN standard piece… … Справочник технического переводчика

НОРМА ВРЕМЕНИ - – расчетная норма времени (в часах или минутах), необходимого для выполнения определенной работы (операции) в заданных организационно технических условиях действующего предприятия (фирмы). Различают подготовительно заключительное время и норму… … Краткий словарь экономиста

Определяет необходимые затраты времени на изготовление единицы продукции (выполнение определённого объёма работы) одним или группой рабочих соответствующей квалификации. * * * НОРМА ВРЕМЕНИ НОРМА ВРЕМЕНИ, определяет необходимые затраты времени на … Энциклопедический словарь

норма времени - laiko norma statusas T sritis Kūno kultūra ir sportas apibrėžtis Laiko tarpas, per kurį sportininkas turi įvykdyti varžybų programą, pvz., raitelis – įveikti konkūro nuotolį, gimnastas – atlikti laisvąją programą. atitikmenys: angl. time limit… … Sporto terminų žodynas

Время, устанавливаемое одному рабочему или группе рабочих для выполнения определ. операции или для изготовления ед. продукции при совр. организационно технич. условиях, наиболее эффективном использовании средств произ ва с учётом передового… … Большой энциклопедический политехнический словарь

Книги

Криминология. Учебник. Гриф МО РФ , Долгова А.И.. В учебнике рассматриваются предмет и содержание криминологии как науки, методика криминологических исследований, механизм преступного поведения, количественныеи качественные характеристики…

Норма рабочего времени - это то количество времени, которое работник должен отработать в течение календарного периода времени (за месяц, квартал, год). Норма рабочего времени за конкретный период исчисляется исходя из продолжительности рабочего времени в неделю.

Так, по расчетному графику 5-дневной 40-часовой рабочей недели с двумя выходными днями в субботу и воскресенье норма считается исходя из продолжительности ежедневной работы (смены), составляющей 8 часов. А если продолжительность рабочего времени составляет менее 40 часов в неделю, то продолжительность ежедневной работы определяется путем деления количества часов в неделю на 5 (п. 1 Порядка , утв. Приказом Минздравсоцразвития РФ от 13.08.2009 N 588н).

Кроме того, при подсчете учитывается, что продолжительность рабочего дня (смены), непосредственно предшествующего нерабочему праздничному дню, сокращается на 1 час (ст. 95 ТК РФ). Таким образом, формула подсчета нормы рабочего времени за месяц 2017 года при 5-дневной рабочей неделе выглядит так:

Аналогичным образом считается норма рабочего времени на 2017 год.

Нормальная продолжительность рабочего времени и норма времени на 2017 год

Какова нормальная продолжительность рабочего времени в неделю? В соответствии с ТК РФ нормальная продолжительность рабочего времени не может превышать 40 часов в неделю (ст. 91 ТК РФ). Это максимальное значение. Но поскольку нормирование рабочего времени должно учитывать условия труда работников, их возраст и иные факторы, то рабочее время за неделю может быть и менее 40 часов. К примеру, 36 часов в неделю (ст. 92 ТК РФ). При такой продолжительности рабочей недели норма рабочего времени, допустим, в августе 2017 года составляет:

при 40-часовой рабочей неделе - 184 часа (8 час. x 23 раб. дн.);
при 36-часовой рабочей неделе - 165,6 часа (7,2 часа x 23 раб. дн.).

В 2017 году есть только 3 дня, когда продолжительность рабочего времени должна быть сокращена на час, поскольку они непосредственно предшествуют праздничным дням: 23-му февраля, 8-му марта и 4-му ноября. То есть общее уменьшение времени составляет 3 часа. А общее количество рабочих дней в году - 247. В итоге норма часов рабочего времени на 2017 год равна.

Перед тем, как рассчитать норму рабочего времени, необходимо определиться с расчетным периодом. Сложнее всего производить расчет за год, так как нужно учитывать все государственные праздники и переносы выходных. А если служащие работают по сменному графику, то помимо нормы нужно определить и количество сверхурочных часов.

Информация о рабочем времени содержится в статье 91 ТК РФ. Под этим периодом подразумевается промежуток времени, когда человек выполняет трудовые функции. По закону стандартная продолжительность этого времени – 40 ч. в неделю. На практике такая норма рабочего времени используется нечасто.

Во-первых, на многих предприятиях производственный процесс невозможно остановить, поэтому график работы там посменный. Во-вторых, некоторые категории служащих не могут трудиться такое количество времени, так как по закону им полагается сокращение нормы труда. Это несовершеннолетние, люди с инвалидностью и т. д.

Тем не менее, правила расчета нормы рабочего времени предусматривают, что за основу следует брать именно 40-часовую рабочую неделю.

Расчет на месяц

Определение нормы труда позволяет нанимателям правильно устанавливать графики работы, вести учет отработанных часов, выплачивать заработную плату и распределять отпуска. Зная, как правильно рассчитать норму трудового времени, можно легко определить, сколько часов должен отработать служащий. В качестве расчетного периода часто берут один календарный месяц.

Расчет рабочего времени происходит так:

Для начала нужно выяснить, сколько рабочих дней в выбранном учетном периоде, а сколько выходных, праздников и т. п.
Далее рассчитывается число трудовых часов в день. При этом не забываем, что нормальная длительность трудовой недели 40 часов. Значит, высчитываете количество часов за трудовой день. Пример: 40/5=8.
Количество дней в месяце, когда подчиненный работает, необходимо умножить на 8 ч.

Пример такого расчета может быть следующий:

Допустим, что в июне 21 рабочий день.
Уполномоченному сотруднику необходимо определить нормативы, по которым будет работать персонал.
Для этого норма времени будет рассчитываться по следующей формуле: 21*8=168 часов. Именно столько в среднем должен отработать каждый подчиненный.

Расчет на квартал

Важно знать и о том, как рассчитать норму рабочего времени за квартал, то есть за три месяца. Продолжительность рабочего дня стандартная – 8 ч. Все расчеты осуществляются очень просто. Для начала необходимо определить, какая норма труда в каждом месяце.

Пример расчета:

Предположим, что в июле 168 трудовых часов. Осталось рассчитать количество времени только за следующие 2 месяца.
В августе также 168 рабочих часов, а в сентябре – 160.
Значит, норма за квартал следующая: 168+160+168=496 ч.

При необходимости подобный расчет можно провести для каждого квартала. Чаще всего руководство компании использует определение нормы именно поквартально.

Расчет на год

Нормирование труда – важная процедура, позволяющая определить количество часов, которое обязаны отработать служащие. При расчетах в качестве учетного периода часто используется календарный год. Рассчитываются часы двумя способами. Можно использовать метод, который применяется при расчете квартала. Только потребуется определить количество рабочего периода за все 12 месяцев.

Еще один порядок определения нормы был установлен приказом Минздравсоцразвития РФ №588н. Расчет осуществляется по формуле: 40/5*количество рабочих дней за год. После этого из полученного числа следует отнять количество часов, которые сотрудниками отработаны не были. Речь идет о сокращении перед праздничными днями.

При определении нормы на 2019 год согласно расчетному периоду следует учитывать такие нюансы:

Воскресенье нужно учитывать как выходной день. И неважно, сколько на самом деле дней отдыха у подчиненного за неделю – 2 или 1. Для некоторых категорий подчиненных возможен перенос дня отдыха на другую дату.
Не нужно забывать об официальных праздниках, которые не используются при расчете.
Когда праздник выпадает на день отдыха, то выходной переносится. Этим правилам не нужно пользоваться только при расчете нормы труда за январь.
Длительность трудового дня перед праздником всегда сокращается на 1 ч.

При расчетах обязательно нужно соблюдать эти правила, иначе итоговое количество часов будет неверным.

Сменный график

При определении нормативов используется стандартное количество дней труда за неделю. Но не все наниматели могут позволить себе такой режим труда. Поэтому норму рабочего времени при сменном графике приходится рассчитывать немного по-другому. Это, так называемое, суммирование, когда определяется общее число отработанных часов.

Но их количество за учетный период не должно превышать установленную норму. То есть, все часы, что были отработаны сверх нормы, являются дополнительными или сверхурочными. Как пример можно использовать следующие данные: за календарный месяц работник отработал 175 часов при норме в 160 часов. Поэтому 15 из них учитываются как дополнительные.

Суммированный учет на предприятии устанавливается по следующим правилам:

Определяется продолжительность расчетного периода. Используются стандартные – месяц, квартал, год.
Устанавливается конкретный график, по которому работает служащий.

Учетный период по своей длительности может быть, каким угодно, но не более одного календарного года. Существует особые ограничения, не позволяющие устанавливать большое количество сверхурочных часов. Например, не может быть 4-часовой переработки 2 дня подряд. А за год – не более 120 ч.

Суммированный учет подразумевает, что оплата труда осуществляется на основании отработанного времени. Чаще всего используются различные тарифы. Пример: часовая ставка лица – 100 рублей. Значит, за 10-часовую смену он получает 1 тыс. рублей. Если учесть, что работает он 50 ч. в неделю, то его заработок составит 5 тыс. рублей.

Виды графиков

Продолжительность рабочего дня чаще всего зависит от производственной необходимости. Поэтому редко какие наниматели могут предоставить своему персоналу стандартную 5-дневку. Чаще всего используются таким режимы:

Смена 24 ч. с несколькими выходными днями.
Трудовая смена с 10 или 12 ч. работы. Тогда выходных дней у персонала больше, чем предусмотрено.
Смена 12 ч., с чередующимися дневными и ночными сменами.

Справка: это далеко не все режимы, с которыми приходится сталкиваться трудоспособным гражданам. Но, исходя из специфики некоторых профессий, обычная 8-часовая смена может быть невыгодна как руководству, так и самим подчиненным.

Производственный календарь

Для того чтобы руководители правильно рассчитывали нормы труда, существует специальный документ. Это, так называемый, производственный календарь, в котором учитываются все дни труда, а также дни отдыха, включая праздники. Это документ не является нормативным актом, поэтому не имеет никакой юридической силы.

Однако он очень полезен для бухгалтеров или кадровых служащих, в чьи обязанности входит ведение учета рабочего времени и расчет заработка. Производственный календарь можно найти в сети и пользоваться им по своему усмотрению. Также закон не запрещает организациям самостоятельно разрабатывать такие документы. Для этого можно взять обычный календарь и указать в нем рабочие и выходные дни в соответствии с установленными правилами.

Норма трудового времени – это очень важное понятие, так как оно позволяет контролировать режим выполнения профессиональных обязанностей. К тому же, используя полученный результат, наниматель не может увеличить нагрузку на своих подчиненных, заставляя работать сверх меры. Работники также могут осуществить процедуру, чтобы удостовериться в количестве отработанного времени.

Внимание! В связи с последними изменениями в законодательстве, юридическая информация в данной статьей могла устареть!

Наш юрист может бесплатно Вас проконсультировать - напишите вопрос в форме ниже:

2.9.1 Нормирование операций на универсальных станках с ручным управлением.

Определение основного (технологического) времени.

Основное время определяется по расчетным формулам для соответствующего вида работ и по каждому технологическому переходу (Т о1 , Т о2 , …, Т o n).

Основное (технологическое) время на операцию:

где n – число технологических переходов.

Определение вспомогательного времени.

Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопереходных работ с постоянными режимами в одной операции (станки многорезцовые, гидрокопировальные, зубообрабатывающие, протяжные, резьбообрабатывающие) вспомогательное время Т в дано на операцию, включая время на установку и снятие заготовки.

Вспомогательное время на операцию определяются по формуле:

где t уст – время на установку и снятие детали, дано по видам приспособлений вне зависимости от типов станков, мин;

t пер – время, связанное с переходом, дано по типам станков, мин;

t’ пер – время не вошедшее в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

t изм – время на контрольные измерения после окончания обработки поверхности. Время на контрольные измерения включается только в тех случаях, когда оно не перекрыто основным временем или не вошло в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

Kt в – поправочный коэффициент на вспомогательное время, мин.

Определение оперативного времени:

, мин

где Т о – основное время на обработку;

Т в – вспомогательное время на обработку, мин.

Определение времени на обслуживание рабочего места и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяется в процентах от оперативного времени по нормативным справочникам.

Норма штучного времени:

где α обс и α олн – время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, выраженное в процентах от оперативного времени.

Определение подготовительно-заключительного времени.

Подготовительно-заключительное время Т пз нормируется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени:

, мин

где n д – количество деталей в партии.

2.9.2 Нормирование операций на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ.

Норма времени и ее составляющие:

, мин

где Т ца - время цикла автоматической работы станка по программе, мин.

, мин

где Т о – основное (технологическое) время на обработку одной детали определяется по формуле:

, мин

где L i – длина пути проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-ого технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм;

S mi – минутная подача на i-ом технологическом участке, мм/мин;

Т м-в – машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод, установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи), время технологических пауз, мин.

, мин

где Т в.у – время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин;

Т в.оп – вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин;

Т в.изм – вспомогательное не перекрываемое время на измерения, мин;

К t в – поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей;

α тех, α орг, α отд – время на техническое, организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени.

Норма времени на наладку станка представляется как время на приемы подготовительно-заключительной работы по обработке партий деталей независимо от размера партии и определяется по формуле:

где Т п-31 – норма времени на получение наряда, технологической документации в начале работы и сдача в конце смены, мин; Т п-31 = 12мин;

Т п-32 – норма времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин;

Т пр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали), мин.

Техническое нормирование производится для операции 015 «Токарная с ПУ» и операции 025 «Комплексная с ПУ».

Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:

, мин

где l рез – длина резания, мм

y, ∆ - величина врезания или перебега, мм

L – длина пути режущей части инструмента, мм.

i – число проходов.

L 1 =45 + 4 = 49мм;

L 2 =45 + 4 = 49мм;

T o1 = 49/(750 × 0,19) ×2=0,68мин;

T o2 = 49/(1000 × 0,19) ×2=0,51мин;

T o 3 = 10×12/(1600 × 0,16) =0,46мин;

T o 4 = 8,5×12/(800 × 0,16)=0,79мин;

Основное время обработки на операцию определяется по формуле:

0,68 + 0,51 + 0,46 + 0,79=2,44мин.

Определяется вспомогательное время на операцию:

, мин

где t в.у – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

t в.изм – вспомогательное не перекрываемое время на измерения, включает в себя время на измерение скобами 0,14 мин , время на измерение нутромером 0,24 мин , время на измерение пробками 0,2 мин , время на измерение шаблоном 0,11 мин , t в.изм = 0,14+0,24+0,2+0,11=0,69 мин;

t мв – машинное вспомогательное время, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхностей и поворот револьверной головки, мин.

t в.у =0,7мин;

t мв1 =0,38мин;

t мв2 =0,38мин;

t мв3 =0,26мин;

t мв4 =0,26мин;

0,7 + 0,69 + 0,38 + 0,38 + 0,26 + 0,26 =2,67мин.

Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности составляет 5% и 4% от оперативного времени соответственно:

α обс =5% α олн =4%

Штучное время определяется по формуле:

Т шт =(2,44 + 2,67) × (1 + (5 + 4)/100)= 5,5мин

Определяется подготовительно-заключительное время по формуле:

где Т п-31 – время на получение инструмента, Т п-31 = 12мин;

Т п-32 – время на настройку станка, Т п-32 = 24мин;

Т пр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали),

Т пр.обр = 14мин.

Т пз =12 + 24 + 14=50мин.

Расчет и конструирование станочного приспособления .

При выполнении комплексной операции с ПУ на обрабатывающем центре

ИР500ПМФ4 на деталь «Корпус» действует крутящий момент.

Величину сил зажима детали в приспособлении можно определять, решив задачу статики на равновесие твердого тела, находящегося под действием всех приложенных к нему сил и моментов, возникающих от этих сил, - резания и других, стремящихся сдвинуть установленную деталь (силы веса, инерционные центробежные), зажима и реакции опор.

Величину сил резания и их моментов определяют по формулам теории резания металлов или выбирают по нормативным справочникам. Найденное значение сил резания для надежности зажима детали умножают на коэффициент запаса К=1,4÷2,6.

Расчет усилия зажима.

В нашем случае обрабатываемая деталь устанавливается на оправку приспособления и нижней плоскостью прижимается к плите гайкой М16 через быстросъемную шайбу. При обработке на деталь действует сдвигающий момент М кр и осевая сила Р о. Обрабатываемая деталь удерживается от смещения силами трения, возникающими между поверхностями установочных и зажимных элементов приспособления. При этой схеме закрепления, данной на рисунке 2, необходимое усилие зажима определяется по формуле:

При растачивании.

Сила приложенная на ключе резьбового зажима с гайкой:

где: D H – наружный диаметр опорного торца гайкиD H = 24 мм ;

D В – внутренний диаметр опорного торца гайкиD В = 16 мм ;

r cp – средний радиус резьбы винтаr cp = 7,513 мм ;

l – расстояние от оси винта до точки приложения силыQ

(мм) ;

d – номинальный наружный диаметр резьбы d = 16 мм;

α – угол подъема винта резьбыα= 3° ;

;

s – шаг резьбыs = 1,5 мм ;

- условие самоторможения винта выполняется;

φ пр – приведенный угол трения в резьбовой пареφ пр ≈ 6°40’ ;

f - коэффициент трения при плоском контакте двух сопрягаемых деталей на нижнем торце гайкиf = 0,1 ;

β 1 – половина угла при вершине профиля метрической резьбы приf = 0,1β 1 = 30° ;

l– длина установочной плиты

e– расстояние между винтами

а – расстояние между винтом и областью резания

К - коэффициент запаса, К=1,95

Q =40 Н, что соответствует основному требованию к зажимным механизмам с ручным приводам - сила закрепления рукой не более 145-195Н ;

б) Момент от силы Q , приложенный ключе резьбового зажима с гайкой:

в) Сила зажима:

Расчет приспособления на прочность.

Наиболее нагруженным звеном в приспособлении является палец М16, так как она постоянно работает на растяжение, когда удерживает заготовку в приспособлении. Для того чтобы выяснить выполняется ли условие прочности необходимо проверить условие прочности шпильки:

;

где: N– нормальная сила,N=W=1541H(деформация растяжения)

А – площадь поперечного сечения пальца, мм 2 ;

σ пред – предельное напряжение материала шпильки; для конструкционной стали σ пред = σ т =360 Н/мм 2 ;

s– коэффициент запаса прочности.

;

где: D 1 =13.835 мм, внутренний диаметр винта.

мм 2 ;

Н/мм 2 ;

;

Допускаемый коэффициент прочности [s]=2.

Проверка:

Условие прочности выполняется.

Также для расчета на прочность шпильки необходимо выполнить расчет на смятие резьбы. Так как основной причиной выхода из строя резьбы является ее износ. Расчет на износостойкость резьбы определяется по допускаемому значению напряжения смятия [σ см ]=60 Н/мм 2

;

где: F– сжимающая сила,F=W=1761,2H;

А см – площадь контакта, мм 2 ;

[σ см ] – допускаемое напряжение на смятие, [σ см ]=60Н/мм 2 .

;

где: d– диаметр отверстия,d=13.835мм;

δ – высота гайки, δ=24мм.

Н/мм 2 ;

Проверка:

σ см <[σ см ];

5,3 Н/мм 2 <60 Н/мм 2 .

Условия прочности шпильки на смятие выдержано. Следовательно, выбранная шпилька выдержит нагрузки при работе приспособления.

Расчет приспособления на точность.

Погрешность установки ξ у зависит от погрешности базирования ξ б, погрешности закрепления ξ з и погрешности приспособления ξ пр

,мм ;

где: s max – максимальный радиальный зазор между деталью и оправкой приспособления, мм.

,мм ;

где: D max – наибольший диаметр базового отверстия детали, мм;D max =100,0095мм;

d min – наименьший диаметр установочного пальца, мм;d min =67,94мм.

мм;

Погрешность закрепления ξ з равна нулю, так как контактные перемещения в стыке «заготовка – опоры приспособления» практически не изменяются. Также в данном случае силы закрепления постоянны, опоры практически не изнашиваются, шероховатость и волнистость баз заготовок однородна, так как установочные базы заготовки до сверления были обработаны.

Погрешность приспособления ξ пр состоит из нескольких погрешностей:

ξ ус – ошибки изготовления и сборки установочных элементов и приспособления.

ξ н – прогрессирующий износ.

ξ с – ошибки установки и фиксации приспособления на станке.

ξ ус =0,01 мм, так как приспособление изготавливается в цехах, оснащенных необходимым оборудованием.

ξ и стремится к нулю, так как износ установочных пальцев не интенсивен.

ξ с также стремится к нулю, так как установка приспособления на стол станка осуществляется один раз на партию деталей.

,мм;

Допустимая погрешность расположения отверстий диаметром 100мм равна 0,25мм, диаметром 125мм равна 0,1

0,1мм > 0,0795мм

Так как погрешность расположения отверстий диаметром 100мм и 125мм зависимая, то она увеличивается на допуск базового отверстия. Следовательно, допустимая погрешность больше погрешности приспособления, а значит обработка отверстий с требуемой точностью взаимного расположения на данном приспособлении возможна.

Проектирование контрольного калибра

Данное приспособление является калибром, предназначенным для измерения межосевого расстояния размером 200мм между двумя отверстиями диаметром 100H8 и 125Н8. Он состоит из корпуса размером 332,5h14 и высотой 25js14/2 с запрессованной в него пустотелой пробкой диаметром 100 с резьбовым концом М12-6Н на который устанавливается ручка диаметром 24h14 и контрольного валика диаметром 20, который нужен для измерения межосевого расстояния.

Корпус приспособления устанавливается на поверхность детали по размеру 580h14, с базированием по отверстию диаметром 100H8, в сквозное отверстие диаметром 125H8 вставляется контрольный валик, с помощью которого контролируем межосевое расстояние 200±0,05 и симметричное расположение отверстийдиаметром 100H8 и 125Н8. Размеры считаются в допуске, если калибр и контрольный валик, проходящий через отверстиедиаметром 125Н8 в калибре, одновременно установлены в отверстиядиаметром 100H8 и 125Н8.